Наслов: Зашто је наш дизајн челичне фабрике и даље пропао И како смо га поправили једносмерним проток
Научили смо ову лекцију на тежак начин. Пре три године, имали смо велике уплитно грло у нашем двору који нас је скоро коштао налог од 2 милиона долара. Наш распоред је пратио уџбенике по реду зона, добра покривеност краном али материјали су се крштавали као лоше планирано раскрсниште. Свака ратна смена почела је са 45-минутним саобраћајним гужвом са ложкама и куповима.
То нас је натерало да преиспитамо све што смо мислили да знамо о "једнонасочном течењу". Не ради се само о цртању стрела на плану спрата. То је у вези са поштовањем термодинамике челика. Преселили смо своју радницу директно поред коцкања, не зато што је то речено у плану, већ зато што смо прорачунали да би се ако би се плоча од 700 °C померала 40 метара даље, потрошило додатних 1,2 ГДж по тони у регревању. Током целе производње године, та једноставна одлука о суседној локацији је уштедела годишњу потрошњу електричне енергије за око 300 кућа.
Такође смо морали да убијемо мит да су "у облику U-а распореди увек бољи за браунфиелде". У нашем случају, права линија у облику И у ствари је смањила време од лома до завршене катуле за 17% иако је заузимала више простора. Зашто? -Не знам. Зато што наш производ укључује тешке плоче, а не само танке траке. У-облик је приморао плоче да се окрену за 180°, што је довело до проблема са знојем ваљка и усклађивањем које нисмо предвиђали. Дакле, наше правило је: прво тестирајте са дигиталним близанцем. Провели смо око 80 сати симулишући преносе 300 тона ложбице против планираних прозора за одржавање и само та симулација нас је спасила од одлагања уводње у рад од 2 недеље.
У управљању материјалима, престали смо да третирамо ваздушне кранове и AGV-ове као међусобно искључиве. Ми водимо оба. Наше тешке плоче (> 20 т) и даље путују на надглавним крановима који нису преговарајући због сигурности и прометности. Али за пренос билетса између финишаних станица, прешли смо на АГВ-е пре две године. Шта је било резултат? Наше потрошње енергије у двору је пало за 18%, а ми смо смањили излагање радницима у топлим зонама за више од 60%. АГВ-ови нису савршени понекад се збуне ознакама пода током одржавања али смо научили да планирамо њихове руте око промена смена, а не током пик операције.
Безбедност није само кутија за проверу у плану планирања, она је почетна тачка. Користимо АХП (Аналитички хијерархијски процес) да би претегли компромисе, али додали смо тврдо правило: свака опција распореда која повећава ризик од излива растопљеног метала за више од 2% одмах се одбацује, без обзира на добитак прометности. То је изашло из инцидента који је скоро био случај када смо тестирали агресиван "најкраћи пут" распоред. Ухватили смо га током симулације, али је то био позив да брзина никада не би требало да превазилази близинину зоне за хитну изолацију.
Ако бих могао да дајем један савет другом инжењеру фабрике: не дизајнирајте своју фабричку зграду за данашњи састав производа. Дизајнирајте га за микс који ћете имати за пет година. Оставили смо 15% празног простора у нашем заливу за хладно завршну обработу и две године касније, тај празни простор је постао дом за нову линију за нагревање водоника за коју нисмо планирали. Та флексибилност нас је спасила од изградње потпуно нове приградње.
Укратко речено: распоред биљке за челик није статички цртање. То је жив дисачки систем који мора да помера топлоту, метал и људе у хармонији. Наша фабрика данас ради са 92% ОЕЕ према 79% пре три године не зато што смо купили луксузно опрему, већ зато што смо коначно ускладили распоред наше зграде са нашим стварним оперативним ритмом, а не са уџбеничким идеалом.