Setzen Sie Grundsätze für ein flussoptimiertes Layout um und stellen Sie Ihre Materialflusstechnik auf Autopilot
62 % der Personalkosten entstehen durch ineffizientes Laufen und Handling (MHI 2023)
Lagermitarbeiter werden allzu oft dazu gebracht, sich ziellos von einem Ort zum anderen zu bewegen, wodurch viel Arbeit geleistet wird, die jedoch keinen Mehrwert generiert. Der jüngste MHI-Bericht aus dem Jahr 2023 stellt fest, dass etwa 62 % der Personalkosten eines Unternehmens auf das ständige Laufen und das Einsammeln von Lasten zurückzuführen sind, die nicht in den Verantwortungsbereich der Mitarbeiter fallen. Die Mitarbeiter verbringen viel Zeit damit, zu Sackgassen zu laufen, Lasten zu handhaben, für die sie nicht zuständig sind, und sich an überfüllten Orten zu verfangen. All diese verschwendete Bewegung erhöht die Betriebskosten und führt zu Rückstaus bei der Auftragsabwicklung. Bei der Gestaltung der Lageranordnung besteht erheblicher Optimierungsbedarf, um all die genannten Probleme zu lösen. Ein verbesserter operativer Ablauf lässt sich erreichen, indem die Anzahl der Handhabungsvorgänge pro Produkt reduziert und die zurückzulegenden Wege in allen drei kritischen Bereichen (Eingang, Lagerung, Ausgang) innerhalb der Materialflusslogistik verkürzt werden.
U-, I- und L-förmige Lagerkonzepte: Layouts, die auf SKU-Geschwindigkeit und Durchsatz ausgerichtet sind
Die richtige Form eines Lagers hängt weitgehend vom Geschwindigkeitsprofil der Produkte ab:
U-förmige Layouts eignen sich für Einrichtungen mit einer hohen Artikelvielfalt (SKU), da sie einen gestrafften Materialfluss in einer Richtung ermöglichen und die Anordnung von Annahme- und Versanddocks nebeneinander zur Reduzierung des Querverkehrs erlauben.
I-förmige Layouts sind ideal für lineare Massenoperationen sowie für die nahtlose Bewegung von Massengütern von der Annahme bis zur Auslieferung.
L-förmige Layouts ermöglichen den Aufbau separater Verarbeitungszonen sowie eine differenzierte Lagerung für schnell- und langsamumschlagende Bestände.
Die Gestaltung von Layouts entsprechend der Umschlaggeschwindigkeit des Lagerbestands führt bei Produkten mit hohem Umschlag zu einer Verringerung der Handhabungszeit um 30 bis 40 Prozent. Legen Sie an den Verpackungsstationen eine „goldene Zone“ für die meistverkauften SKUs an, um die Geschwindigkeit der Kommissioniervorgänge zu erhöhen. Diese Praxis wandelt die Materialhandhabung von einer Kostenstelle in einen Wettbewerbsvorteil um.
Maximieren Sie die Raumnutzung im Lager durch vertikale und intelligente Lagerung
Die versteckte Lücke: 40–50 % ungenutzter Bodenfläche aufgrund einer horizontalen Ausrichtung (Deloitte, 2022)
Deloitte (2022) berichtet, dass viele Lager es vorziehen, Artikel in einer horizontalen Ebene zu organisieren, wodurch 40–50 % ihres nutzbaren Bodenraums verschwendet werden. Lagerleiter scheinen darin verhaftet zu sein, Bestände über den Boden zu verteilen und den vertikalen Raum zu umgehen. Deloitte (2022) erklärt, dass dieses flache Denken eine Reihe negativer Folgen mit sich bringt, darunter längere Zeit für die Kommissionierung einer Bestellung, höhere Betriebskosten des Lagers sowie mehr Zeit, die Mitarbeiter im Lager mit dem Hin- und Herlaufen zwischen den Beständen verbringen. Bei mehreren Lagererweiterungen stieg die Entfernung, die ein Mitarbeiter innerhalb des Lagers zurücklegen muss, um 27 %. Traditionelle Methoden der Lagerlayoutplanung müssen aufgegeben werden; der Raum sollte vertikal genutzt werden – nicht nur horizontal. Nutzen Sie den gesamten vertikalen Raum im Lager statt nur in Quadratfuß zu denken, und erweitern Sie den genutzten kubischen Raum, um das Lager effizienter zu gestalten.
Eine optimale Nutzung des Lagerplatzes erfordert maßgeschneiderte Lösungen, die genau auf die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Bestands zugeschnitten sind. Vertikale Karusselllager und automatisierte Lagersysteme eignen sich ideal für leichtes Lagergut mit schnellem Umschlag. Zudem können diese Systeme die benötigte Bodenfläche für die Lagerung um bis zu 75 % reduzieren. Im Gegensatz dazu sind Push-Back-Regale für selten genutztes und schwereres Lagergut besonders geeignet, da sie einen einfachen Zugriff auf die Ware ermöglichen, ohne dabei die Lager Tiefe einzuschränken. Außerdem können Zwischengeschosse eine gute Option darstellen, um zusätzliche Lager-Ebenen zu schaffen – insbesondere während der Hochsaison mit erhöhtem Lagerbestand. Es ist entscheidend, das Verhältnis zwischen Volumen und Gewicht des Lagerguts zu berücksichtigen: Kleines, aber schweres Lagergut lässt sich am besten in kompakten, automatisierten Systemen lagern, während großes und schweres Lagergut Kragarmregale erfordert. Auch der Lagerort ist entscheidend: Artikel mit häufigem Zugriff sollten näher am Eingang des Lagerbereichs platziert werden, um Mitarbeitern einen einfachen Zugriff zu ermöglichen.
Lagertyp – am besten geeignet für Platzersparnis
Vertikales AS/RS für kleine, hochumschlagende Artikel bis zu 90 %
Drive-In-Regalsystem für Palettenchargen (geringe Umschlagrate) 40–60 %
Modulare Zwischendecken für mittelschweres Saisonlager 2–3× Grundflächenvergrößerung
Datenbasierte Workflow-Planung über den gesamten Lagerlebenszyklus ermöglichen
Aufgrund der Nachfragedurchschnittsbildung kommt es in Spitzenzeiten zu einer 22-prozentigen Überbesetzung und in Nebenzeiten zu einer 31-prozentigen Unterbeschäftigung (Gartner, 2024)
Herkömmliche Terminplanungsmethoden, die auf der durchschnittlichen Nachfrage basieren, führen zu kostspieligen Personalproblemen. In Spitzenzeiten sind im Durchschnitt 22 % mehr Mitarbeiter eingesetzt, als erforderlich wären – was die Lohnkosten erhöht. Umgekehrt liegt die Personalauslastung bei Nachfragerückgängen im Durchschnitt nur bei 31 % des erforderlichen Personals. Gartner veröffentlichte diese Studie im Jahr 2024. Die meisten Unternehmen verlassen sich nach wie vor auf statische Pläne, die die dynamische Natur des Auftragsaufkommens im Tagesverlauf nicht berücksichtigen. Als Unternehmen auf eine Auftragsprognose mittels Echtzeitdaten umstellten, veränderte sich das Paradigma. Vorhersagemodelle, die auf früheren Auftragsmustern basieren, ermöglichen eine dynamische Anpassung des Personalbedarfs. In ruhigen Phasen werden Arbeitsstunden nicht verschwendet; in Phasen hoher Nachfrage lassen sich Überstundenzuschläge kontrollieren. Maschinelles Lernen (ML) optimiert die Arbeitspläne, indem externe Faktoren wie Feiertage, Wettervorhersagen und Versandpläne einbezogen werden – wodurch die Vorhersagemodelle kontinuierlich verbessert werden.
SCOR-Rahmenwerk + Echtzeit-Verfolgbarkeitskennzahlen zur Optimierung der Zonen-Durchlaufzeit und zur Identifizierung von Engpässen
Die Integration eines IoT-Verfolgbarkeitssystems mit dem Supply-Chain-Operations-Reference-(SCOR-)Modell ermöglicht es Unternehmen, Workflow-Hemmnisse mit erhöhter Präzision und Zuverlässigkeit zu lokalisieren. Die mittels Echtzeit-RFID und verschiedener Sensoren erfassten Daten zeigen genau die Stellen innerhalb des Lagers auf, an denen der Workflow behindert wird – beispielsweise beim Wareneingang, bei der Lagerung, beim Kommissionieren und beim Versand. Die im SCOR-Rahmenwerk enthaltenen Daten sowie dessen drei zentrale Messdimensionen (Zuverlässigkeit, Reaktionsfähigkeit und Agilität) erklären präzise Ort und Ursache für Zeitverluste im Workflow. So hat beispielsweise die strategische Platzierung schnell umlaufender Artikel in unmittelbarer Nähe des Verpackungsbereichs – basierend auf optimierten Mustern der Mitarbeitermobilität – eine Reduzierung der Laufzeiten um 15 % bis 20 % bewirkt.
Leistungsdimension: Herkömmlicher Ansatz vs. datengestützte Optimierung
Zonen-Durchlaufzeit: Manuelle Zeitstudien vs. kontinuierliches Sensortracking
Fehlerquoten-Tracking, Schichtabschlussberichte, Echtzeit-Qualitätskontrollwarnungen
Ressourcenauslastung, statische Zuweisungen, KI-basierte Neuauslastungsempfehlungen
Dieses geschlossene System wandelt Daten von der Lagerhalle in handlungsorientierte Workflow-Anpassungen um – täglich.
Flexible und skalierbare Speicherlösungen für die zukünftige Entwicklung konzipieren
Dauerhaft organisierte Lagerhallen erfordern traditionell teure Renovierungen und/oder einen Umzug, um sich zu erweitern oder die Geschäftsausrichtung zu ändern. Damit bleibt uns die Möglichkeit, eine flexible, dauerhafte Struktur zu schaffen, die je nach täglichem oder saisonalem Wachstum erweitert und ausgebaut werden kann. Strukturen, die sich vertikal statt horizontal erweitern, werden durch Automatisierungslösungen ergänzt, die bei Bedarf angepasst werden können, um das Lager entsprechend neu zu organisieren. Beispielsweise kann während einer Wartungsphase die Erweiterung der Lagerflächen sowie der Bau einer zweiten Etage das operative Wachstum zweifellos stärken. Wenn ein cloudbasierter Warehouse-Management-System (WMS) zum Einsatz kommt, stellen Auftragsabwicklung und Komplexität wachsender Produktlinien keine Probleme mehr dar – im Gegensatz zu den alten Systemen. Zudem fallen die finanziellen Aufwendungen für diese Erweiterungen ebenfalls bedarfsorientiert an. Logistikspezialisten haben innerhalb ihres Fachgebiets dokumentiert, dass anpassungsfähige Lagerhallen die operative Kapazität um 30 bis 50 Prozent steigern können.
Häufig gestellte Fragen
Was ist das Hauptproblem bei aktuellen Lagerlayouts?
Mitarbeiter in einem Lager legen viel Weg zurück, um Waren zu empfangen und zu verbuchen; dies macht 62 % der mit diesem Lager verbundenen Personalkosten aus. Dies wird häufig durch eine Optimierung des Warenflusses innerhalb des Lagers behoben.
Wie kann die Raumausnutzung im Lager verbessert werden?
Die Ausnutzung kann verbessert werden, indem der vertikale Lagerraum maximal genutzt, dynamische Regalsysteme eingesetzt und zusätzliche Zwischendecken für die Lagerung genutzt werden, um Bodenfläche einzusparen und die Zugriffshäufigkeit zu verbessern.
Welche Vorteile bietet die datengestützte Workflow-Planung in Lagern?
Die datengestützte Workflow-Planung optimiert die Effizienz datengestützter Planungsprozesse und unterstützt fundiertere Personalplanungsentscheidungen hinsichtlich einer Über- oder Unterbeanspruchung während Spitzen- und Nebenzeiten.
Wie kann eine flexible Infrastruktur den Lagerbetrieb verbessern?
Mit einer flexiblen Infrastruktur können Lagerhallen Wachstum und schwankende Nachfrage bewältigen, ohne dass teure Umbauten erforderlich sind, und zudem Anpassungen der Kapazität sowie des diskontinuierlichen Produktflusses entlang der Linien vornehmen.