Як спроектувати склад, що підвищує експлуатаційну ефективність?

Застосуйте принципи оптимізації планування за потоком і переведіть свою систему матеріального обладнання на автопілот

62 % витрат на робочу силу пов’язані з неефективними переміщеннями та обробкою (MHI, 2023)

Працівників складу занадто часто змушують переміщатися по приміщенню без чіткої мети, і це призводить до виконання великої кількості робіт, які не приносять доданої вартості. Згідно з останнім звітом MHI за 2023 рік, близько 62 % витрат компанії на оплату праці співробітників пов’язані з усіма цими переміщеннями та підбором вантажів, що не входять до зони відповідальності працівників. Співробітники витрачають багато часу на ходіння до тупикових зон, обробку вантажів, за які вони не несуть відповідальності, та перебування в переповнених місцях. Уся ця непродуктивна рухова активність збільшує експлуатаційні витрати й призводить до нагромадження невиконаних замовлень. Існує значний потенціал для оптимізації планування розташування обладнання та зон, що вирішує всі зазначені проблеми. Покращення експлуатаційного потоку можна досягти шляхом зменшення кількості разів, коли товар підлягає обробці, та скорочення відстаней, які потрібно подолати в усіх трьох ключових зонах (вхідна, зберігання, вихідна) під час матеріалообробки.

Складські плани у формі літер U, I та L: розташування, узгоджене зі швидкістю обігу артикулів (SKU) та пропускною здатністю

Правильна форма складу в значній мірі залежить від профілю швидкості обертання товарів:
Розташування у формі літери U підходить для об'єктів із великою кількістю артикулів (SKU), оскільки забезпечує струмінь руху в одному напрямку та дозволяє розміщувати приймальні й відправні рампи поруч одна з одною, щоб зменшити перехресний рух.

Розташування у формі літери I ідеально підходить для лінійних масових операцій та безперервного переміщення партій товарів від приймання до відправлення.

Розташування у формі літери L дозволяє створювати окремі зони обробки та різноманітне зберігання для швидко- та повільнообертових запасів.

Налаштування планування приміщень з урахуванням швидкості обертання запасів дозволяє скоротити час обробки на 30–40 % для товарів із високим обертанням. Розмістіть «золоту зону» біля станцій упаковки для найбільш популярних артикулів, щоб прискорити цикли комплектації. Ця практика перетворює матеріальне забезпечення з витрат на конкурентну перевагу.

Максимізуйте використання складського простору за рахунок вертикального та інтелектуального зберігання

Прихована прогалина: недоексплуатація 40–50 % площі підлоги через горизонтальний ухил (Deloitte, 2022)

Згідно з даними Deloitte (2022), багато складів обирають організацію товарів у горизонтальній площині, що призводить до втрати 40–50 % їх корисної площі підлоги. Керівники складів, здається, звикли розташовувати запаси по підлозі, ігноруючи вертикальне простір. Deloitte (2022) пояснює, що таке «плоске» мислення призводить до низки негативних наслідків, зокрема до збільшення часу, необхідного для комплектації замовлення, зростання експлуатаційних витрат складу та збільшення часу, який працівники проводять у складі, переміщаючись між запасами. У результаті кількох розширень складів відстань, яку має подолати один співробітник під час руху по складу, зросла на 27 %. Традиційні методи проектування планування складів слід відмінити; простір слід використовувати вертикально, а не лише горизонтально. Використовуйте весь вертикальний простір складу замість того, щоб орієнтуватися лише на площу в квадратних футах, і розширюйте об’ємне (кубічне) простір, що використовується, щоб зробити склад більш ефективним.

Оптимальне використання складського простору вимагає адаптації рішень під конкретні вимоги до асортименту. Вертикальні каруселі та автоматизовані системи зберігання ідеально підходять для швидкообертального легкого асортименту. Крім того, ці системи можуть скоротити площу, необхідну для зберігання, до 75 %. Натомість для асортименту, до якого звертаються рідко й який має велику вагу, найкращим варіантом є стелажі типу «push back», оскільки вони забезпечують легкий доступ до товарів без втрати глибини зберігання. Також мезоніни можуть бути ефективним рішенням для створення додаткових рівнів зберігання, особливо в періоди пікового накопичення запасів. Критично важливо враховувати співвідношення об’єму та ваги асортименту. Малий за розміром, але важкий асортимент найкраще зберігати в компактних автоматизованих системах, тоді як великий і важкий асортимент потребує консольних стелажів. Також важливе значення має розташування товарів на складі. Товари, до яких звертаються часто, слід розміщувати ближче до передньої частини зони зберігання, щоб працівники могли легко до них добратися.

Тип зберігання — найкращий для економії простору

Вертикальні автоматизовані системи зберігання та видачі (AS/RS) для малих товарів із високим рівнем обертання — до 90%

Система складування типу «Drive-In» для масових палет (низьке обертання) — 40–60%

Модульні надбудови (мезоніни) для середньоважного сезонного запасу — у 2–3 рази більша площа, ніж площа підлоги

Забезпечення планування робочих процесів на основі даних протягом усього життєвого циклу складу

Через усереднення попиту спостерігається перевищення штатної чисельності на 22 % у періоди пікового навантаження та недовикористання потужностей на 31 % у періоди низького навантаження (Gartner, 2024)

Традиційні методи планування робочого часу на основі середнього попиту призводять до витратних проблем із персоналом. У періоди пікового навантаження, як правило, зайвих працівників на 22 %, що збільшує витрати на заробітну плату. Натомість у періоди спаду попиту, як правило, нестача персоналу становить 31 % від необхідної кількості. Це дослідження опублікувала компанія Gartner у 2024 році. Більшість компаній досі користуються статичними планами, які не враховують динамічного характеру потоків замовлень протягом дня. Коли компанії перейшли до прогнозування замовлень із використанням даних у реальному часі, парадигма змінилася. Прогностичне моделювання на основі попередніх шаблонів замовлень дозволяє динамічно коригувати потреби в персоналі. У періоди низького навантаження робочий час співробітників не втрачається марно; у періоди високого попиту витрати на понаднормову роботу контролюються. Машинне навчання (ML) оптимізує робочі графіки, враховуючи зовнішні чинники, такі як святкові дні, прогноз погоди та графіки доставки, постійно вдосконалюючи прогностичні моделі.

Рамкова модель SCOR + метрики реального часу для відстеження в зонах з метою оптимізації циклічного часу та виявлення вузьких місць

Інтеграція системи Інтернету речей (IoT) для відстеження з моделлю «Опорна модель операцій у ланцюзі поставок» (SCOR) дозволяє компаніям із більшою точністю та надійністю виявляти перешкоди в робочих процесах. Дані, отримані за допомогою RFID-технологій у реальному часі та різноманітних датчиків, точно вказують місця, де виникають затримки в робочих процесах на складі — наприклад, під час приймання товарів, зберігання, комплектації замовлень та відправки. Дані в рамках моделі SCOR та її трьох основних вимірювальних вимірів (Надійність, Реагування та Гнучкість) пояснюють точне місце та причину втрати часу в робочому процесі. Наприклад, стратегічне розміщення швидкопродаваних товарів поблизу зони упаковки, з урахуванням оптимізованих патернів руху працівників, дозволило скоротити час пересування на 15–20 %.

Вимір ефективності: Традиційний підхід / Оптимізація на основі даних

Циклічний час у зоні: Ручні хронометражі / Безперервне відстеження за допомогою датчиків

Відстеження частоти помилок, звіти наприкінці зміни, сповіщення про порушення якості в реальному часі

Використання ресурсів, статичні призначення, балансування, рекомендоване штучним інтелектом

Ця замкнена система перетворює дані з виробничої дільниці складу на конкретні коригування робочих процесів — щодня.

Створення гнучких та масштабованих рішень для зберігання з огляду на майбутній розвиток

Постійно організовані склади традиційно вимагають дорогих ремонтів і/або переїзду для розширення або зміни напрямку бізнесу. Це залишає нам варіант створення гнучкої постійної конструкції, яку можна будувати й розширювати для щоденного та сезонного зростання. Споруди, що розширюються вертикально, а не горизонтально, доповнюються автоматизованими системами, які можна перенастроювати для перепланування складу за потребою. Наприклад, під час технічного обслуговування додавання зон зберігання та створення другого поверху, безумовно, сприятимуть операційному зростанню. Коли використовується хмарна система управління складом, порядок і складність розширення асортименту вже не є проблемою, як це було у старій системі. Крім того, оскільки ці покращення впроваджуються поступово, відповідно до потреб, фінансові витрати також здійснюються поетапно. Логістичні спеціалісти у своїй галузі документально підтвердили, що адаптивні склади можуть збільшити оперативну потужність на 30–50 відсотків.

Часті запитання

Яка головна проблема існуючих планувань складів?

Працівники на складі проходять значні відстані, щоб прийняти й облічити товари, що становить 62 % трудових витрат, пов’язаних із цим складом. Це часто виправляють за рахунок оптимізації потоку товарів усередині складу.

Як можна покращити використання площі складу?

Використання площі можна покращити шляхом максимізації вертикального простору для зберігання, застосування динамічних систем стелажів та використання додаткових проміжних поверхонь (мезанінів) для зберігання, що дозволяє економити корисну площу підлоги й підвищити частоту доступу.

Які переваги має планування робочих процесів на основі даних у складських приміщеннях?

Планування робочих процесів на основі даних спрощує ефективність планування, що ґрунтується на даних, і забезпечує краще обґрунтування рішень щодо розподілу персоналу, зокрема щодо надлишкового чи недостатнього завантаження під час пікових та непікових періодів.

Як гнучка інфраструктура може покращити роботу складу?

Завдяки гнучкій інфраструктурі склади можуть адаптуватися до зростання та коливань попиту без дорогих ремонтних робіт, а також вносити корективи щодо потужності й переривчастого руху товарів уздовж ліній.