¿Cómo diseñar un almacén que potencie la eficiencia operativa?

Aplique los principios de diseño de almacén optimizado para el flujo y ponga su manipulación de materiales en piloto automático

el 62 % de los costos laborales se debe a desplazamientos y manipulaciones ineficientes (MHI, 2023)

Los empleados de almacén suelen verse obligados con demasiada frecuencia a desplazarse a lugares sin un propósito claro, lo que genera una gran cantidad de trabajo que no aporta valor en contrapartida. El informe más reciente de MHI, publicado en 2023, señala que aproximadamente el 62 % de los costos que una empresa destina a sus empleados está relacionado con toda esta actividad innecesaria de desplazamiento y selección de cargas que no corresponden a las áreas de responsabilidad de dichos empleados. Los empleados dedican mucho tiempo a caminar hacia zonas sin salida, manipular cargas que no son de su competencia y quedar atrapados en espacios congestionados. Todo este movimiento innecesario incrementa los costos operativos y genera cuellos de botella en la preparación y envío de pedidos. Existe un amplio margen de optimización en el diseño de la distribución física del almacén para abordar todos los problemas mencionados. Un flujo operativo mejorado puede lograrse reduciendo el número de veces que se manipula un producto y disminuyendo la distancia que debe recorrerse en las tres áreas críticas (entrada, almacenamiento y salida) dentro del manejo de materiales.

Diseños de almacén en forma de U, I y L: distribuciones físicas alineadas con la velocidad de rotación de los SKUs y el volumen de procesamiento

La forma adecuada para un almacén depende en gran medida del perfil de velocidad de los productos:
Los diseños en forma de U son adecuados para instalaciones con un alto número de SKUs, ya que permiten un flujo optimizado en una sola dirección y facilitan la ubicación de las zonas de recepción y expedición una junto a la otra, reduciendo así el tráfico cruzado.

Los diseños en forma de I son ideales para operaciones masivas lineales y para el movimiento continuo de mercancías a granel, desde la entrada hasta la salida.

Los diseños en forma de L permiten construir zonas de procesamiento independientes y almacenamiento diferenciado para inventarios de rotación rápida y lenta.

Configurar los diseños según la velocidad del inventario reduce el tiempo de manipulación entre un 30 % y un 40 % para los productos de alta rotación. Ubique una «zona dorada» en las estaciones de empaque para los SKUs más vendidos, con el fin de incrementar la velocidad de los ciclos de picking. Esta práctica transformará la manipulación de materiales de un costo en una ventaja competitiva.

Maximice la utilización del espacio del almacén mediante almacenamiento vertical e inteligente

La brecha oculta: subutilización del 40-50 % del espacio en planta debido al sesgo horizontal (Deloitte, 2022)

Deloitte (2022) informa que muchos almacenes optan por organizar los artículos en un plano horizontal, lo que provoca que entre el 40 % y el 50 % de su superficie útil se desperdicie. Los responsables de almacén parecen tener la costumbre de distribuir el inventario por el suelo, sin aprovechar el espacio vertical. Deloitte (2022) explica que este pensamiento bidimensional conlleva varios efectos negativos, como un aumento del tiempo necesario para preparar un pedido, un incremento de los costes operativos del almacén y una mayor duración de los desplazamientos de los trabajadores dentro del almacén entre las distintas ubicaciones del inventario. Varias ampliaciones de almacenes han provocado un aumento del 27 % en la distancia que debe recorrer un empleado dentro del almacén. Es necesario abandonar los métodos tradicionales de diseño de la distribución de almacenes; el espacio debe aprovecharse de forma vertical, no únicamente en sentido horizontal. En lugar de limitarse a pensar en pies cuadrados, hay que utilizar todo el espacio vertical disponible en el almacén y ampliar el volumen cúbico aprovechado para lograr una mayor eficiencia.

El uso óptimo del espacio de almacenamiento requiere personalizar las soluciones según los requisitos específicos de inventario. Los carousels verticales y los sistemas automatizados de almacenamiento son ideales para inventarios ligeros con alta rotación. Además, estos sistemas pueden reducir la huella en planta del área de almacenamiento hasta un 75 %. Por el contrario, para inventarios de acceso infrecuente y de mayor peso, las estanterías de retroceso (push back) son ideales, ya que permiten un acceso fácil al inventario sin sacrificar la profundidad de almacenamiento. Asimismo, las entreplantas pueden ser una buena opción para crear niveles adicionales de almacenamiento, especialmente durante las temporadas de mayor volumen de inventario. Es fundamental considerar el equilibrio entre el volumen y el peso del inventario. El inventario pequeño y pesado se almacena mejor en sistemas automatizados compactos, mientras que el inventario grande y pesado requiere estanterías de brazo voladizo (cantilever). Además, la ubicación del inventario es crítica: los artículos de acceso frecuente deben colocarse más cerca del frente del área de almacenamiento para facilitar su manejo por parte de los empleados.

Tipo de almacenamiento más adecuado para ahorrar espacio

AS/RS vertical para artículos pequeños y de alta rotación, hasta un 90 %

Estantería de entrada directa para palets a granel (baja rotación), del 40 al 60 %

Entrepisos modulares para inventario estacional de peso medio, 2–3 veces el área del suelo

Habilitar la planificación de flujos de trabajo basada en datos a lo largo del ciclo de vida del almacén

Debido al promedio de la demanda, hay un 22 % de sobrestafamiento en los picos y una subutilización del 31 % fuera de los picos (Gartner, 2024)

Los métodos tradicionales de programación basados en la demanda media generan problemas costosos de dotación de personal. Durante los períodos de máxima demanda, hay, en promedio, un 22 % más de personal del necesario, lo que incrementa los costes de nómina. Por el contrario, durante las caídas de la demanda, existe, en promedio, solo el 31 % del personal requerido. Gartner publicó esta investigación en 2024. La mayoría de las empresas siguen atascadas con planes estáticos que no tienen en cuenta la naturaleza dinámica de los flujos de pedidos a lo largo del día. Cuando las empresas pasaron a la previsión de pedidos mediante datos en tiempo real, se produjo un cambio de paradigma. Los modelos predictivos basados en patrones previos de pedidos permiten ajustar dinámicamente los requisitos de personal. Durante los períodos de baja actividad, las horas de trabajo del personal no se desperdician; durante los períodos de alta demanda, los costes por horas extraordinarias se controlan. El aprendizaje automático (ML) optimiza los horarios laborales al incorporar factores externos como festivos, previsiones meteorológicas y calendarios de envíos, mejorando continuamente los modelos predictivos.

Marco SCOR + Métricas de Trazabilidad en Tiempo Real para la Optimización del Tiempo de Ciclo por Zona y la Identificación de Cuellos de Botella

La integración de un sistema de trazabilidad IoT con el modelo Supply Chain Operations Reference (SCOR) permite a las empresas localizar los obstáculos del flujo de trabajo con mayor precisión y fiabilidad. Los datos capturados mediante RFID en tiempo real y diversos sensores identifican con exactitud las ubicaciones donde el flujo de trabajo se ve obstaculizado dentro del almacén, como en las áreas de recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y expedición. Los datos dentro del marco SCOR y sus tres dimensiones principales de medición (Fiabilidad, Capacidad de Respuesta y Agilidad) explican con precisión la ubicación exacta y la causa de la pérdida de tiempo en el flujo de trabajo. Por ejemplo, la colocación estratégica de artículos de alta rotación cerca del área de empaque, basada en patrones optimizados de movilidad del personal, ha demostrado reducir el tiempo de desplazamiento entre un 15 % y un 20 %.

Dimensión de Desempeño: Enfoque Tradicional vs. Optimización Basada en Datos

Tiempo de Ciclo por Zona: Estudios manuales de tiempos vs. Seguimiento continuo mediante sensores

Seguimiento de la tasa de errores, informes al final del turno y alertas en tiempo real en las puertas de control de calidad

Aprovechamiento de los recursos, asignaciones estáticas y reequilibrado recomendado por IA

Este sistema de bucle cerrado convierte los datos del suelo del almacén en ajustes prácticos del flujo de trabajo —diariamente—.

Construir soluciones de almacenamiento flexibles y escalables para el desarrollo futuro

Los almacenes permanentemente organizados tradicionalmente requieren reformas costosas y/o traslados para ampliarse o cambiar de dirección empresarial. Esto nos deja la opción de crear una estructura permanente flexible que pueda construirse y ampliarse según el crecimiento diario y estacional. Las estructuras que se expanden verticalmente, en lugar de horizontalmente, se complementan con automatizaciones que pueden modificarse para reorganizar el almacén según sea necesario. Por ejemplo, durante las tareas de mantenimiento, la incorporación de zonas de almacenamiento y la creación de una segunda planta pueden, sin duda, impulsar el crecimiento operativo. Cuando se dispone de un sistema de gestión de almacenes basado en la nube, el orden y la complejidad derivados del aumento de las líneas de productos ya no constituyen un problema, como sí lo eran con el sistema anterior. Además, dado que estas mejoras se implementan según se necesitan, también lo hacen los gastos financieros. Los especialistas en logística, dentro de su campo, han documentado que los almacenes adaptables pueden incrementar la capacidad operativa entre un 30 y un 50 por ciento.

Preguntas frecuentes

¿Cuál es el problema principal con las distribuciones actuales de los almacenes?

Los trabajadores de un almacén realizan muchas caminatas para recibir y registrar productos, lo que representa el 62 % de los costes laborales asociados a dicho almacén. Esto se soluciona frecuentemente optimizando el flujo de mercancías dentro del almacén.

¿Cómo se puede mejorar la utilización del espacio en los almacenes?

La utilización se puede mejorar maximizando el espacio de almacenamiento vertical, utilizando sistemas dinámicos de estanterías y aprovechando mezzanines adicionales para el almacenamiento, lo que permite ahorrar espacio en planta y mejorar la frecuencia de acceso.

¿Cuáles son los beneficios de la planificación de flujos de trabajo basada en datos en los almacenes?

La planificación de flujos de trabajo basada en datos agiliza las eficiencias derivadas de la planificación basada en datos e informa sobre decisiones más acertadas en materia de planificación de personal, especialmente respecto a la sobrecarga y subutilización durante los períodos de máxima y mínima actividad.

¿Cómo puede mejorar la infraestructura flexible las operaciones de un almacén?

Con una infraestructura flexible, los almacenes pueden adaptarse al crecimiento y a la demanda fluctuante sin necesidad de reformas costosas, y también realizar ajustes en la capacidad y en el flujo discontinuo de productos a lo largo de las líneas.