Comment concevoir un entrepôt qui améliore l'efficacité opérationnelle ?

Appliquez les principes d’un agencement optimisé pour le flux et mettez votre manutention de matériaux sur pilote automatique

62 % des coûts de main-d’œuvre sont dus à des déplacements et à des opérations de manutention inefficaces (MHI, 2023)

Les employés d’entrepôt sont trop souvent amenés à se déplacer sans objectif précis, ce qui génère beaucoup de travail sans valeur ajoutée en retour. Selon le rapport MHI le plus récent, publié en 2023, environ 62 % des coûts liés aux salaires versés par une entreprise à ses employés sont attribuables à ces déplacements inutiles et à la préparation des charges situées en dehors des zones de responsabilité des employés. Les employés passent beaucoup de temps à marcher vers des impasses, à manipuler des charges qui ne relèvent pas de leur responsabilité et à se retrouver coincés dans des zones surchargées. Tous ces mouvements superflus augmentent les coûts opérationnels et créent des retards dans l’expédition des commandes. Il existe un large potentiel d’optimisation au niveau de la conception de l’agencement, qui permettrait de résoudre tous les problèmes mentionnés. Un flux opérationnel amélioré peut être obtenu en réduisant le nombre de manipulations d’un produit ainsi que la distance à parcourir dans les trois zones critiques (réception, stockage, expédition) du manutentionnement des matériaux.

Agencements d’entrepôt en forme de U, de I et de L : agencements alignés sur la vitesse de rotation des références (SKU) et le débit

La forme adaptée à un entrepôt dépend largement du profil de vitesse des produits :
Les agencements en forme de U conviennent aux installations à forte variété de références (SKUs), car ils permettent un flux rationalisé dans un seul sens et autorisent le positionnement côte à côte des quais de réception et d’expédition afin de réduire les circulations croisées.

Les agencements en forme de I sont idéaux pour les opérations linéaires en vrac et pour le déplacement fluide des marchandises en vrac, depuis l’entrée jusqu’à l’expédition.

Les agencements en forme de L permettent de créer des zones de traitement distinctes ainsi qu’un stockage différencié pour les articles à rotation rapide et ceux à rotation lente.

L’optimisation des agencements en fonction de la vitesse de rotation des stocks permet de réduire de 30 à 40 % le temps de manutention pour les produits à forte rotation. Instaurez une « zone dorée » aux postes d’emballage pour les références les plus vendues afin d’accélérer les cycles de préparation de commandes. Cette pratique transforme la manutention des matériaux d’un coût en un avantage concurrentiel.

Optimisez l’utilisation de l’espace d’entreposage grâce au stockage vertical et intelligent

L'écart caché : une sous-utilisation de 40 à 50 % de l'espace au sol due à un biais horizontal (Deloitte, 2022)

Deloitte (2022) signale que de nombreux entrepôts choisissent d’organiser les articles sur un plan horizontal, ce qui entraîne un gaspillage de 40 à 50 % de leur surface utile au sol. Les responsables d’entrepôt semblent avoir pris l’habitude de répartir les stocks sur le sol, en contournant l’espace vertical. Deloitte (2022) explique que cette approche « à plat » conduit à plusieurs conséquences négatives, notamment une augmentation du temps nécessaire pour préparer une commande, une hausse des coûts opérationnels de l’entrepôt et une augmentation du temps passé par les employés à se déplacer entre les zones de stockage. Plusieurs extensions d’entrepôts ont entraîné une augmentation de 27 % de la distance que doit parcourir un employé à travers l’entrepôt. Les méthodes traditionnelles de conception des agencements d’entrepôts doivent être abandonnées : il convient d’exploiter l’espace verticalement, et non plus uniquement horizontalement. Utilisez l’intégralité de l’espace vertical de l’entrepôt au lieu de ne considérer que la surface au sol en pieds carrés, et étendez l’espace cubique exploité afin d’accroître l’efficacité de l’entrepôt.

Une utilisation optimale de l'espace de stockage exige l'adaptation des solutions aux besoins spécifiques en matière d'inventaire. Les carrousels verticaux et les systèmes de stockage automatisés conviennent idéalement aux articles légers à rotation rapide. En outre, ces systèmes peuvent réduire l'empreinte au sol des zones de stockage jusqu'à 75 %. En revanche, pour les articles peu fréquemment consultés et plus lourds, les rayonnages à accumulation sont idéaux, car ils permettent un accès aisé aux marchandises sans sacrifier la profondeur de stockage. Par ailleurs, les mezzanines constituent une bonne option pour créer des niveaux supplémentaires de stockage, notamment pendant les périodes de pointe de l'inventaire. Il est essentiel de prendre en compte l'équilibre entre le volume et le poids de l'inventaire. Les articles petits mais lourds sont mieux stockés dans des systèmes automatisés compacts, tandis que les articles volumineux et lourds nécessitent des rayonnages à console. Enfin, l'emplacement de l'inventaire est déterminant : les articles fréquemment consultés doivent être placés à proximité de l'avant de la zone de stockage afin d'en faciliter l'accès par les employés.

Type de stockage le mieux adapté pour économiser de l'espace

AS/RS vertical pour articles petits et à forte rotation, jusqu’à 90 %

Rayonnages d’entrepôt à accès direct pour palettes en vrac (faible rotation), 40–60 %

Mezzanines modulaires pour stocks saisonniers de poids moyen, 2 à 3 fois la surface au sol

Permettre une planification des flux de travail fondée sur les données tout au long du cycle de vie de l’entrepôt

En raison de la moyenne de la demande, il y a un excédent de personnel de 22 % aux pics et une sous-utilisation de 31 % en période creuse (Gartner, 2024)

Les méthodes de planification traditionnelles, fondées sur la demande moyenne, engendrent des problèmes coûteux en matière d’effectifs. Pendant les périodes de pointe, il y a en moyenne 22 % de personnel en trop, ce qui augmente les coûts de la paie. À l’inverse, lors des baisses de demande, il n’y a en moyenne que 31 % du personnel requis. Gartner a publié cette étude en 2024. La plupart des entreprises restent encore tributaires de plans statiques qui ne tiennent pas compte du caractère dynamique des flux de commandes tout au long de la journée. Lorsque les entreprises ont adopté la prévision des commandes à l’aide de données en temps réel, le paradigme a changé. La modélisation prédictive, fondée sur les schémas antérieurs de commandes, permet d’ajuster dynamiquement les besoins en personnel. Pendant les périodes creuses, les heures de travail ne sont pas gaspillées ; pendant les périodes de forte demande, les coûts liés aux heures supplémentaires sont maîtrisés. L’apprentissage automatique (ML) optimise les emplois du temps en intégrant des facteurs externes tels que les jours fériés, les prévisions météorologiques et les calendriers d’expédition, améliorant ainsi de façon continue les modèles prédictifs.

Cadre SCOR + Métriques de traçabilité en temps réel pour l'optimisation du temps de cycle par zone et l'identification des goulots d'étranglement

L'intégration d'un système de traçabilité IoT au modèle Supply Chain Operations Reference (SCOR) permet aux entreprises de localiser les obstacles au flux de travail avec une précision et une fiabilité accrues. Les données capturées en temps réel via des balises RFID et divers capteurs identifient précisément les emplacements où le flux de travail est entravé dans l'entrepôt, tels que la réception, le stockage, le prélèvement des commandes et l'expédition. Les données intégrées dans le cadre SCOR et ses trois dimensions principales de mesure (Fiabilité, Réactivité et Agilité) expliquent l'emplacement exact ainsi que la cause de la perte de temps dans le flux de travail. Par exemple, le placement stratégique des articles à forte rotation à proximité de la zone d'emballage, fondé sur des modèles optimisés de mobilité des opérateurs, a permis de réduire le temps de déplacement de 15 % à 20 %.

Dimension de performance Approche traditionnelle Optimisation fondée sur les données

Temps de cycle par zone Études manuelles du temps Suivi continu par capteurs

Suivi du taux d'erreurs, rapports de fin de poste, alertes en temps réel au portail qualité

Utilisation des ressources, affectations statiques, rééquilibrage recommandé par l’IA

Ce système à boucle fermée transforme les données provenant du sol de l’entrepôt en ajustements concrets du flux de travail — quotidiennement.

Concevoir des solutions de stockage flexibles et évolutives pour le développement futur

Les entrepôts traditionnellement aménagés de façon permanente nécessitent généralement des rénovations coûteuses et/ou un déménagement afin d’élargir leurs capacités ou de modifier leur orientation stratégique. Cela nous laisse la possibilité de concevoir une structure permanente flexible, pouvant être agrandie et développée pour répondre aux besoins croissants liés à l’activité quotidienne et aux pics saisonniers. Les structures s’étendant verticalement plutôt qu’horizontalement sont complétées par des systèmes d’automatisation pouvant être modifiés afin de réorganiser l’entrepôt selon les besoins. Par exemple, lors d’opérations de maintenance, l’ajout de zones de stockage ou la création d’un deuxième étage peuvent certainement renforcer la croissance opérationnelle. Lorsqu’un système de gestion d’entrepôt basé sur le cloud est mis en place, l’ordre et la complexité liés à l’élargissement des gammes de produits ne constituent plus un problème, contrairement à ce qui se produisait avec les anciens systèmes. En outre, comme ces améliorations sont mises en œuvre au fur et à mesure des besoins, les dépenses financières associées le sont également. Des spécialistes de la logistique, dans leur domaine d’expertise, ont documenté que des entrepôts adaptables peuvent accroître la capacité opérationnelle de 30 à 50 %.

FAQ

Quel est le principal problème lié aux aménagements actuels des entrepôts ?

Les travailleurs d’un entrepôt parcourent de longues distances afin de réceptionner et de comptabiliser les produits, ce qui représente 62 % des coûts liés à la main-d’œuvre dans cet entrepôt. Cette situation est souvent corrigée en optimisant le flux des marchandises au sein de l’entrepôt.

Comment améliorer l’utilisation de l’espace dans un entrepôt ?

L’utilisation de l’espace peut être améliorée en maximisant l’espace de stockage vertical, en utilisant des systèmes de rayonnages dynamiques et en exploitant des mezzanines supplémentaires pour économiser de l’espace au sol et améliorer la fréquence d’accès.

Quels sont les avantages de la planification des flux de travail fondée sur les données dans les entrepôts ?

La planification des flux de travail fondée sur les données rationalise les gains d’efficacité liés à la planification fondée sur les données et éclaire les décisions relatives à la planification des effectifs, notamment en cas de surutilisation ou de sous-utilisation pendant les périodes de pointe et hors pointe.

Comment une infrastructure flexible peut-elle améliorer les opérations d’un entrepôt ?

Grâce à une infrastructure flexible, les entrepôts peuvent accueillir la croissance et les fluctuations de la demande sans nécessiter de rénovations coûteuses, et peuvent également ajuster leur capacité ainsi que le flux discontinu des produits le long des lignes.