Pas stroomgeoptimaliseerde indelingsprincipes toe en zet uw materiaalhanteersystemen op automatische piloot
62% van de arbeidskosten is te wijten aan onefficiënte reizen en afhandeling (MHI 2023)
Magazijnmedewerkers worden vaak onnodig verplaatst naar locaties zonder duidelijk doel, waardoor veel werk wordt verricht dat geen waarde oplevert. Volgens het meest recente MHI-rapport uit 2023 is ongeveer 62% van de loonkosten die een bedrijf aan zijn medewerkers betaalt, gerelateerd aan al het lopen en het ophalen van ladingen die niet binnen de verantwoordelijkheidsgebieden van de medewerkers vallen. Medewerkers besteden veel tijd aan het lopen naar doodlopende locaties, het hanteren van ladingen waar zij niet voor verantwoordelijk zijn en het vastzitten op overvolle plaatsen. Al deze verspilde beweging verhoogt de operationele kosten en veroorzaakt achterstanden bij de verzending van orders. Er is veel ruimte voor optimalisatie in het lay-outontwerp om al de genoemde problemen aan te pakken. Een verbeterde operationele stroom kan worden bereikt door het aantal keren dat een product wordt gehanteerd te verminderen en de af te leggen afstand in alle drie de kritieke gebieden (invoer, opslag, uitvoer) binnen het materiaalhanteringproces te verkorten.
U-, I- en L-vormige magazijnlay-outs: lay-outs afgestemd op SKU-snelheid en doorvoer
De juiste vorm voor een magazijn hangt grotendeels af van het snelheidsprofiel van de producten:
U-vormige indelingen zijn geschikt voor faciliteiten met veel SKU’s, omdat ze een gestroomlijnde stroming in één richting mogelijk maken en het plaatsen van ontvangst- en verzenddocks naast elkaar toestaan om kruisverkeer te verminderen.
I-vormige indelingen zijn ideaal voor lineaire bulkoperaties en de naadloze beweging van bulkgoederen van ontvangst naar verzending.
L-vormige indelingen maken het mogelijk om gescheiden verwerkingszones aan te leggen en gedifferentieerde opslag voor snelle en trage inventaris.
Het configureren van indelingen op basis van de snelheid van de voorraad leidt tot een vermindering van de hanteringsduur met 30 tot 40 procent voor producten met een hoge omloopsnelheid. Plaats een ‘gouden zone’ bij de inpakstations voor de best verkopende SKU’s om de snelheid van de pickingcycli te verhogen. Deze praktijk verandert materiaalhantering van een kostenpost in een concurrentievoordeel.
Maximaliseer de benutting van de magazijnruimte via verticale en intelligente opslag
De verborgen kloof: 40–50% onbenutte vloerruimte door horizontale bias (Deloitte, 2022)
Deloitte (2022) rapporteert dat veel magazijnen ervoor kiezen om artikelen op een horizontaal vlak te organiseren, waardoor 40–50% van hun bruikbare vloeroppervlakte verloren gaat. Magazijnmanagers lijken gewend te zijn om voorraad over de vloer te verspreiden en zo om verticale ruimte heen te werken. Deloitte (2022) legt uit dat deze platte denkwijze een aantal negatieve gevolgen heeft, waaronder een langere tijd om een order te verzamelen, hogere operationele kosten voor het magazijn en meer tijd die werknemers in het magazijn doorbrengen bij het verplaatsen tussen voorraden. Bij diverse uitbreidingen van magazijnen is de afstand die één medewerker door het magazijn moet lopen met 27% toegenomen. Traditionele methoden voor het ontwerpen van magazijnindelingen moeten worden afgevoerd; ruimte moet verticaal worden benut, niet alleen horizontaal. Gebruik de volledige verticale ruimte in het magazijn in plaats van alleen te denken in vierkante voet, en breid de benutte kubieke ruimte uit om het magazijn efficiënter te maken.
Optimaal gebruik van de opslagruimte vereist het aanpassen van oplossingen aan de specifieke voorraadeisen. Verticale carousels en geautomatiseerde opslagsystemen zijn ideaal voor lichte voorraad met een snelle omloopsnelheid. Bovendien kunnen deze systemen het benodigde vloeroppervlak voor opslag met tot wel 75% verminderen. In tegenstelling thereto is push-back-racking ideaal voor zwaardere voorraad die minder vaak wordt ingezien, aangezien deze systemen eenvoudige toegang tot de voorraad bieden zonder in te boeten op opslagdiepte. Ook mezzanines kunnen een goede optie zijn om extra opslagniveaus te creëren, vooral tijdens piekperioden van de voorraad. Het is essentieel om het evenwicht tussen volume en gewicht van de voorraad in overweging te nemen. Kleine, maar zware voorraad wordt het beste opgeslagen in compacte geautomatiseerde systemen, terwijl grote en zware voorraad cantilever-racks vereist. Daarnaast is de locatie van de voorraad van cruciaal belang. Artikelen die regelmatig worden ingezien, moeten dichter bij de voorkant van de opslagruimte worden geplaatst om medewerkers gemakkelijke toegang te bieden.
Opslagtype dat het beste geschikt is voor ruimtebesparing
Verticale AS/RS voor kleine, snel draaiende artikelen tot 90%
Drive-in-racking voor pallets in bulk (lage omloop) 40–60%
Modulaire mezzanines voor middelzwaar seizoensgebonden voorraad: 2–3× het vloeroppervlak
Gegevensgestuurde workflowplanning mogelijk maken gedurende de gehele levenscyclus van het magazijn
Door gemiddelde vraag is er tijdens piekperiodes een 22% overbezetting en tijdens dalperiodes een 31% onderbenutting (Gartner, 2024)
Oudere planningsmethoden op basis van gemiddelde vraag veroorzaken kostbare personeelsproblemen. Tijdens piekperiodes is er gemiddeld 22% te veel personeel aanwezig, wat de loonkosten verhoogt. Omgekeerd is er tijdens dalingen in de vraag gemiddeld slechts 31% van het benodigde personeel aanwezig. Gartner publiceerde dit onderzoek in 2024. De meeste bedrijven blijven vastzitten met statische plannen die geen rekening houden met de dynamische aard van de orderstromen gedurende de dag. Toen bedrijven overstapten op ordervoorspelling met behulp van realtimegegevens, verschoven de denkbeelden. Voorspellend modelleren op basis van eerdere orderpatronen maakt het mogelijk om de personeelsbehoeften dynamisch aan te passen. Tijdens rustige perioden worden werktijden niet verspild; tijdens perioden met hoge vraag worden de kosten voor overwerk beheerst. Machine learning (ML) optimaliseert de werkschema’s door externe factoren zoals feestdagen, weersverwachtingen en verzendplanningen te integreren, waardoor de voorspellende modellen voortdurend worden verbeterd.
SCOR-framework + real-time traceerbaarheidsmetrieken voor optimalisatie van de cyclustijd per zone en identificatie van knelpunten
De integratie van een IoT-traceerbaarheidssysteem met het Supply Chain Operations Reference (SCOR)-model stelt bedrijven in staat workflowobstakels met grotere nauwkeurigheid en betrouwbaarheid te lokaliseren. De gegevens die via real-time RFID en diverse sensoren worden verzameld, wijzen exact aan waar de workflow in het magazijn wordt gehinderd, bijvoorbeeld bij ontvangst, opslag, orderpicking en verzending. Gegevens binnen het SCOR-framework en zijn drie primaire meetdimensies (Betrouwbaarheid, Responsiviteit en Wendsheid) verklaren de exacte locatie en de oorzaak van tijdsverlies in de workflow. Bijvoorbeeld: de strategische plaatsing van snelvende artikelen dicht bij het inpakgebied, gebaseerd op geoptimaliseerde patronen van werknemersmobiliteit, heeft aangetoond de reistijd met 15%–20% te verminderen.
Prestatiedimensie Traditionele aanpak Data-gestuurde optimalisatie
Cyclustijd per zone Handmatige tijdstudies Continue sensorvolgging
Foutpercentagevolg systeem Eind-van-de-dienstrapporten Live-kwaliteitspoortwaarschuwingen
Bronnenbenutting Statische toewijzingen AI-aanbevolen herverdeling
Dit geslotenlus-systeem zet gegevens van de pakhuisvloer om in actie-ondersteunende aanpassingen van werkstromen—dagelijks.
Bouw flexibele en schaalbare opslagoplossingen voor toekomstige ontwikkeling
Permanente, traditioneel ingerichte magazijnen vereisen doorgaans dure renovaties en/of verhuizingen om uit te breiden of van bedrijfsrichting te veranderen. Dit laat ons de optie openstaan om een flexibele, permanente constructie te creëren die kan worden uitgebreid en aangepast aan dagelijkse en seizoensgebonden groei. Constructies die verticaal in plaats van horizontaal uitbreiden, worden aangevuld met automatiseringssystemen die naar behoefte kunnen worden aangepast om het magazijn opnieuw in te richten. Bijvoorbeeld tijdens onderhoud kan de toevoeging van opslagruimtes en de aanleg van een tweede verdieping zeker bijdragen aan operationele groei. Wanneer er een cloudgebaseerd warehouse management system (WMS) wordt gebruikt, vormen de volgorde en complexiteit van groeiende productlijnen geen probleem meer, zoals dat wel het geval was met het oude systeem. Bovendien worden deze verbeteringen slechts geïmplementeerd wanneer nodig, en dus ook de financiële uitgaven. Logistieke specialisten hebben binnen hun vakgebied gedocumenteerd dat aanpasbare magazijnen de operationele capaciteit met 30 tot 50 procent kunnen verhogen.
Veelgestelde vragen
Wat is het belangrijkste probleem met huidige magazijnindelingen?
Werknemers in een magazijn lopen veel om producten te ontvangen en te boeken, wat 62% van de arbeidskosten voor dat magazijn uitmaakt. Dit wordt vaak verholpen door de goederenstroom binnen het magazijn te optimaliseren.
Hoe kan het ruimtegebruik in een magazijn worden verbeterd?
Het ruimtegebruik kan worden verbeterd door de verticale opslagruimte maximaal te benutten, dynamische rekkenystemen te gebruiken en extra opslagmezzanines aan te brengen om vloerruimte te besparen en de toegangsfrequentie te verbeteren.
Wat zijn de voordelen van data-gestuurde workflowplanning in magazijnen?
Data-gestuurde workflowplanning stroomlijnt de efficiëntie van data-gestuurde planning en ondersteunt betere beslissingen over personeelsplanning met betrekking tot over- en onderbezetting tijdens piek- en dalperiodes.
Hoe kan een flexibele infrastructuur de magazijnoperaties verbeteren?
Met een flexibele infrastructuur kunnen magazijnen groei en schommelende vraag opvangen zonder dure verbouwingen en kunnen ook aanpassingen doorvoeren aan de capaciteit en de onderbroken stroom van producten langs de lijnen.